在德累斯顿工业大学的安排下，我们这一批访学人员共31人于2020年1月21日参观了位于德国莱比锡的宝马i3、i8电动汽车工厂。

    早上7点准时从德累斯顿酒店出发，经过一个多小时的高速公路行驶，8:30到达莱比锡宝马工厂。德国人对于知识产品和个人隐私保护要求极为苛刻，参观一开始，我们就被郑重告知，生产车间内禁止拍照，一经发现，整个参观立即取消，全员接受企业的安全排查，删除所有照片之后才会放行。所以本次参观的照片都是在接待大厅照的，车间核心环节的照片没有机会拍到。

    出发前，从老师的讲述中得知宝马公司汽车工程师的年薪在50000€左右，属于德国较高年薪阶层。德国的奔驰、宝马公司比较支持国家的职业教育发展，并捐助实训车给职业学校办学，而大众公司在这方面则相对保守。在我们国内，大家对宝马公司的认知就是一个比较“壕”的托拉斯企业，它是汽车界的一个巨型企业，且占据了汽车科技制高点的企业，再加上品牌溢价，所以它能获取的利润比其它汽车企业要高很多。

    进入宝马工厂，是一个并不大的一个接待厅兼品牌文化展厅，在这儿，参观者可以看到该工厂的主打产品及公司的品牌文化纪念品，不过仔细一看这些手工制品的纪念品，很多都是MADE IN CHINA。在办公室上空，可见半成品车身在生产线上缓缓移动，穿梭于空中走廊的创新设计，使得主要办公区和生产车间两者能够相互渗透、融为一体。一旦它的移动速度慢了下来，技术人员就能察觉到工厂生产节奏的改变，实时跟踪订单状态，及时发现和调整生产进度，让人与工厂实现完美融合。

        
    宝马莱比锡工厂2005年建成投产，生产宝马1、2、3系车型，2013年9月，正式投产宝马纯电动车i3，2014年5月投产宝马插电混动i8，2020年，宝马莱比锡工厂的年汽车产量可以达到35万辆，莱比锡工厂是宝马的第5大工厂。宝马i3、i8都采用碳素纤维强化车身，碳素纤维原料从美国工厂进口，在莱比锡工厂压铸成型。因为车身采用全新材料，相比传统钢制车身的防锈工序，省去了清洗、磷化及电泳等前处理工序。i系列的喷涂车间，只会对覆盖件进行喷涂处理，工序的简化极大减少了能源的消耗。

    本次参观的重点是i3车型整个生产流程，从车门从碳纤维原料→门板→车身的整个过程，及i3的总装产线。所有零部件的加工车间基本实现了自动化，只有很少的几个技师在巡回查看机器的运转状态，总装车间里的工人较多，每个工位基本是人与机械的有序配合。宝马突出采用环保的设计理念，使用的材料相当一部分都是纯天然的，车间里异味很少。宝马i系列的电池技术采用韩国三星的电池，电池容量已从开始的45KW∙h增加到65KW∙h。

    随后参观了i8的总装线，i8采用传统的手工组装，共分14个工位，每个工位4个人，每个工位负责完成200 ~ 300个工序。为保证装配质量，线上的每一个员工都是莱比锡工厂大师级的技工。 

标准化、模块化、数字化和个性化定制的理念是工业4.0的基本特征，宝马莱比锡工厂因在精益管理方面的卓越成就，多次荣获德国及欧洲权威机构颁发的“精益和绿色管理奖”和“最佳工厂”等奖项，这些都得益于莱比锡工厂在灵活生产、可持续资源利用、企业精益管理等方面的持续创新。